Контроль качества печатной продукции на полиграфическом предприятии. Исследование систем контроля качества печати современных рулонных печатных машин. Качественная офсетная печать в срок

Оставьте комментарий 6,950

Входной контроль может осуществляться по большому числу параметров. Сначала рассмотрим те из них, с которыми Вы сталкиваетесь при изучении технического листа.

Вязкость - один из основополагающих показателей расходных материалов. При работе с лаками (кроме масляного) и жидкими красками (флексографскими) для измерения вязкости используются воронки. Значение вязкости определяется в секундах (время, за которое жидкость истечет из заполненной воронки).

Для воронок существует несколько стандартов. Российский ГОСТ 9070-75 - воронка ВЗ-246. Ее аналоги: DIN 4 (DIN 53211-87) и UNE ISO DIN 2431. Для американских продуктов есть соответствующие стандарты: воронка FORD (ASTM D 120087) и ZHAN (ASTM D 4212-93).

Время, требуемое для измерения вязкости с помощью воронки, минимально (2-3 минуты), но данный тест позволяет нам достаточно точно определить один из основных параметров материала. Очень важно отметить, что вязкость сильно меняется с изменением температуры. И если в технических листах приведены данные измерения при 200С или 250С (наиболее часто используемые значения), то контролировать вязкость надо строго при указанной температуре, так как изменение ее даже на 50С ведет к существенному изменению значения вязкости.

Необходимо добавить, что перед измерением вязкости надо хорошо перемешать тестируемый материал, особенно в случае длительного хранения.

Для чего нужен контроль вязкости и на что она влияет? Технологический процесс печати разработан с учетом использования материалов, обладающих вязкостью, величина которой находится в заданном интервале.

Например, слишком жидкий лак будет разбрызгиваться или слишком густой не будет растекаться. Многие материалы при поставке имеют вязкость выше рабочей и требуют доведения до необходимого значения специальным разбавителем, в этом случае контроль с помощью воронки необходим.

Другой пример: нанесение УФ-отверждаемых лаков на валковой системе. В этом случае оптимальная вязкость лака для работы составляет около 20"" по воронке DIN 4. Для доведения лака до оптимальной вязкости используется подогрев (ни в коем случае не разбавление органическими растворителями), но до какой температуры греть? Ответ можно получить только используя вискозиметр, так как в технических листах эти данные обычно не указываются.

Также следует отметить, что многие материалы набирают вязкость в процессе работы (испаряются растворители, попадает воздух, улетучивается аммиак из водных лаков), поэтому контроль этого параметра необходим не только в начале работы, но и в процессе печати тиража.

Воронки, о которых говорилось ранее, применяются для жидких, не очень вязких материалов, для которых время истечения из воронки не превышает 2"-3". Для более вязких материалов, таких как клей, краски высокой печати, используются ротационные вискозиметры.

Они измеряют абсолютные значения вязкости, при этом существует несколько типов вискозиметров и несколько различных единиц измерения. Наиболее популярный вискозиметр Brookfield (ISO 2555), известен также Cone and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 0562), Hoppler. Эти вискозиметры позволяют получать данные в Пуазах и Стоксах.

Для густых, пастообразных офсетных красок используется стержневой вискозиметр (ISO 12644-1996).

Для водорастворимых материалов в техническом листе всегда указывается показатель кислотности рH (DIN ISO 976).

Воднодисперсионные системы являются устойчивыми только в определенном интервале рH, и выход за него может привести к расслоению дисперсии и потере требуемых свойств. Контроль показателя кислотности рH достаточно прост. Для грубой оценки можно использовать индикаторные полоски, с помощью которых по изменению цвета можно определить рH с точностью до одной единицы. Использование рH-метра дает существенно более точные показания. При печати офсетным способом наличие рHметра обязательно, так как отклонение значения рH увлажняющего раствора от оптимального напрямую влияет на качество печати.

Практически всегда в техническом листе можно увидеть значение сухого остатка материала (ISO 3233:1998, ISO 3251:1993), которое показывает, какое реальное количество продукта остается после высыхания материала. Значение сухого остатка, который обычно измеряют для воднодисперсионных и органических лаков и клеев, в условиях типографии определить достаточно сложно. Для проведения данного гравиметрического анализа требуется наличие точных весов, сушильного шкафа и эксикатора. Но в любом случае этот параметр дает объективную оценку при сравнении различных материалов и часто позволяет объяснить ценовую разницу между ними. Например, воднодисперсионный лак с сухим остатком 42% стоит 3,00 у.е./кг, а лак с сухим остатком 25% - 2,00 у.е./кг. В пересчете на 100% сухой остаток стоимость первого лака получается 7,14 у.е./кг, а стоимость второго, вроде бы более дешевого, - 8,00 у.е./кг.

В свою очередь, конечная толщина пленки во многом определяет характеристики полученного покрытия (глянец, стойкость к истиранию, непроницаемость и т.д.).

Поэтому необходимо знать сухой остаток материалов, с которыми Вы работаете, и отдавать себе отчет, что не всегда экономия на цене продукта дает конечную экономию на оттиске.

Для контроля печатных красок существует ряд специальных тестов (ОСТ 29.123-90). Они редко указываются в техническом листе, сопровождающем краску, но все эти данные есть у производителя материала, так как именно по результатам этих тестов формулируются рекомендации по применению продукта.

Итак, что можно измерить, чтобы охарактеризовать краску. Размер зерна краски характеризуется степенью перетира, который может определяться классическим методом с помощью клина (ГОСТ 6589, ISO 1524:2000) или же с использованием микрофотографирования и сравнения с набором эталонов.

Степень перетира красочного пигмента - один из основных параметров, определяющих разрешающую способность красок. Особенно строгие требования по этому параметру предъявляются к триадным краскам, используемым для высоколиниатурных работ. Следует отметить, что не все пигменты могут иметь достаточную степень перетира для воспроизведения мелких деталей изображения. В первую очередь это относится к металлизированным краскам (при слишком сильном перетире пигмента они теряют металлический блеск). Похожая проблема относится и к флюоресцентным краскам - при сильном перетире теряется флюоресцентный эффект.

Контроль степени перетира может быть легко осуществлен в условиях типографии. Кроме частиц пигмента, с помощью клина можно обнаружить посторонние включения (например, сгустки), которые являются следствием нарушений в производстве краски или превышения сроков ее хранения.

Липкость краски, которая бывает ответственна за выщипывания бумаги и ранее нанесенных красок, измеряется с помощью ротационного такометра (ISO 12634:1996). Для данного теста требуется достаточно сложное оборудование. И если модель Protack (фирмы Testprint) позволяет получить значение липкости для сравнения с контрольными, то Tack-oScope (Testprint) дает возможность подобрать баланс краска-вода, так как забор воды краской в процессе печати влияет на конечную липкость.

Измерение липкости краски, как уже было сказано, является достаточно сложным и вряд ли возможно в условиях обычной типографии. Этот параметр используют при контроле офсетных красок. При печати на многокрасочных машинах липкость красок должна уменьшаться от первой секции к последней, что является условием нормального треппинга. Также нужно использовать краски с пониженной липкостью при печати на немелованных основах или основах с плохой проклейкой верхнего слоя. Липкость красок можно уменьшать добавлением либо минерального растворителя (печатного масла), либо специальной пасты для уменьшения липкости.

Тест на эмульгирование офсетной краски обычно осуществляется в типографии в реальных условиях - в процессе печати тиража. В случае подозрения на слишком большое эмульгирование какой-либо конкретной краски можно для разъяснения этой проблемы произвести тестирование в лабораторных условиях. Способность краски удерживать воду можно оценить с помощью несложного лабораторного оборудования. Для всестороннего исследования эмульгирования в условиях, близких к реальным, фирмой Testprint был разработан специальный прибор Hydro-Scope.

Текучесть краски определяет поведение краски на машине: краскоперенос, формирование растровой точки и т.д. Ее измерение - скорее занятие лаборатории, чем технолога типографии. Следует заметить, что этот параметр, так же, как и вязкость, сильно зависит от температуры. Для уменьшения негативного эффекта этой зависимости, например, изготавливают специальные малотекущие офсетные краски для работы в условиях повышенных температур. Данный параметр может быть измерен с помощью прибора Даниэля.

Интенсивность печатной краски - это своего рода "сухой остаток". Этот параметр определяется процентным содержанием и чистотой пигментов, а также, в меньшей степени, подбором связующего. Краски с высоким уровнем интенсивности значительно более технологичны. Их преимущества объясняются меньшей необходимой толщиной наносимого красочного слоя, что приводит к более быстрому закреплению, уменьшению риска отмарывания, облегчению послепечатных стадий (лакировка, припрессовка пленки и т.д.), большему цветовому охвату.

Наиболее точно сравнить интенсивности красок можно при наличии спектрофотометра, пробопечатного станка и точных весов (до 4-го знака после запятой). Методика заключается в следующем: краска накатывается на печатную форму, после чего форма взвешивается, затем осуществляется краскопрогон и форма взвешивается снова. Зная площадь запечатки и количество перешедшей краски, мы можем точно рассчитать расход в г/м2. Сравнение интенсивности красок осуществляется при одинаковом расходе измерением оптической плотности.

В условиях типографии возможен сравнительный тест на интенсивность разных красок: настраиваем машину на печать одной краской, затем меняем краску, оставляя все настройки, и замеряем показания оптической плотности при печати новой краской, затем проводим сравнение. Такой метод не является абсолютно точным, так как краски, кроме интенсивности, могут обладать различным краскопереносом, и при тех же настройках печатной машины мы можем получить различную толщину красочного слоя. Но, несмотря на свои недостатки, такой способ часто применяется и дает вполне приемлемые результаты. Более точно расход красок можно сравнить на больших тиражах.

Для оценки времени формирования красочного слоя существует ряд лабораторных методов:

- определение времени высыхания или пленкообразования,
- определение времени закрепления на бумаге,
- определение времени первоначального закрепления краски на оттиске,
- определение устойчивости краски к высыханию на печатной машине.

В условиях типографии обычно всегда осущесвляется контроль - закрепилась ли краска, так как в противном случае весь тираж может уйти в брак.

Далее хотелось бы вкратце упомянуть тесты для расходных материалов, которые можно отнести к входному контролю. Однако необходимость в их проведении чаще появляется при возникновении проблемы в работе или разрешении конфликтной ситуации с поставщиком материалов. Данные тесты, как правило, проводятся в исследовательской лаборатории, тем более что в спорном случае требуется заключение третьей стороны.

Реактивность УФ-материалов - проверка в лабораторных условиях скорости высыхания УФ-отверждаемых лаков и красок и ее соответствие указанной в техническом листе. Данный тест может быть необходим только при условии, что проблемы с высыханием возникли на 100-процентно исправном оборудовании.

Тест на пенообразование в лаборатории используется при сравнении двух продуктов или при подборе добавок пеногасителя. На производстве уже приходится бороться с этой проблемой. Ее причиной может быть как некачественный материал, так и неисправность оборудования (например, насос закачивает в систему циркуляции воздух).

Определение светостойкости материала (ГОСТ 9.045-75, ГОСТ 21903-76, ISO 11341:1994, ISO 12040:1997) требует наличия специальной тест-кабины, в которой изменение цвета краски происходит под действием света ксеноновой лампы, практически совпадающего с полным спектром солнца. Столь длительное и сложное исследование может быть необходимо только в случае порчи изделия из-за выгорания красок, когда использованные краски были заявлены как светостойкие.

Аналогичные исследования по измерению индекса пожелтения (ASTM D 2253) для лаков и клеев требуются в случае пожелтения прозрачных пленок с течением времени под действием света.

Температура вспышки (ISO 1523:2002, ISO 3679:1983) указывается для всех горючих материалов и важна для безопасности использования продуктов. Знание температуры вспышки необходимо для контроля нагрева при использовании ИК-, УФ-сушек, термографии, так как наличие растворителей в органических и УФ-отверждаемых материалах может стать причиной возгорания.

Для некоторых материалов (например, УФ-лаков, спиртовых красок) наличие воды является отрицательной характеристикой. Для определения процентного содержания воды, как правило, используется метод Фишера (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

При определении граничных по температуре условий использования воднодисперсионных материалов важно знание значения минимальной температуры образования пленки (ISO 2115, ASTM D 2354).

Также, в первую очередь для воднодисперсионных материалов, важна устойчивость к замерзанию и оттаиванию (ASTM D 2243).

В завершение рассмотрения методов входного контроля следует отметить, что, естественно, не все тесты для анализа расходных материалов были приведены выше. Вряд ли имеет смысл подвергать столь развернутому анализу используемые продукты. Однако даже небольшая типография может выбрать свой доступный набор тестов входного контроля (как минимум - вязкость, рН) и не оставлять все вопросы, связанные с качеством расходных материалов, на совести поставщика. Ведь известны случаи практически у всех крупных производителей, когда отдельные партии хорошо зарекомендовавших себя продуктов давали сбои. А доказать, когда весь тираж отпечатан, что некачественное изделие получено изза плохих расходных материалов, не всегда возможно. Тем более, что вернуть потраченные деньги возможно, а время - нет.

Итак, входной контроль позволяет убедиться, что у Вас качественные расходные материалы

И.Л. Атовмян, вице-президент группы компаний "Танзор"

Говоря сегодня об оптимизации производства, мы бы хотели рассмотреть различные аспекты, связанные с контролем качества. Ряд российских предприятий уже аккредитован по стандартам ISO 9000, и контроль качества на них строго регламентирован международными нормами. Большинство остальных типографий часто пользуются внутренними нормативами и рекомендациями.

Как нам кажется, задача любой типографии состоит в изготовлении качественной продукции, удовлетворяющей требованиям заказчика. Попробуем сформулировать условия получения качественного изделия.

1. Правильный выбор расходных материалов.

2. Использование качественных расходных материалов.

3. Правильное использование расходных материалов.

Для соблюдения этих условий требуется правильная организация контроля качества. С определенной долей условности можно выделить следующие этапы контроля.

1. Входной контроль расходных материалов и их правильный выбор.

2. Периодический контроль состояния оборудования.

3. Контроль соблюдения технологических норм.

4. Контроль качества готовой продукции.

Кроме задачи получения качественной продукции, контроль материалов и знание их технических характеристик позволяют правильно организовать производство, что ведет к снижению расходов материалов, энергии, а также времени всего производственного цикла. Дополнительное тестирование расходных материалов и полученных оттисков бывает необходимо для решения сложных вопросов, возникающих при печати.

Выбор расходных материалов

Итак, начнем по порядку. Получен заказ, и надо решать, из чего и как он будет выполнен. Следует сразу оговориться, что вне нашего поля зрения остаются вопросы, связанные с выбором и контролем бумаги. Эту, достаточно специфическую, тему, мы оставим для специалистов из компаний, поставляющих бумагу.

С технологической точки зрения изделие можно рассматривать как "слоеный пирог":

Основа (бумага, пленка),

Грунт (может отсутствовать),

Лак (может отсутствовать),

Дополнительная отделка (тиснение, термография и т.д.).

При этом, этот "пирог" должен вести себя как единое целое.

При выборе краски надо учесть, что при лакировке водными и УФ-отверждаемыми лаками (а они используются достаточно часто) нестойкие к щелочам и спиртам пигменты изменяют оттенок краски. Это наиболее часто встречающаяся проблема. Если Вам предстоит работать с УФ-отвержаемыми лаками, то следует помнить, что не все они тиснятся и клеятся. Причем клеить заказчик уже будет позже сам. А использование водного грунта под УФ-лак, как правило, ведет к снижению конечного глянца.

В целом, выбор расходных материалов основывается на знаниях продуктов и опыте технологов.

Входной контроль расходных материалов

Вы остановили выбор на конкретном материале и закупили его. Он сопровождается техническим листом, листом безопасности, сертификатами. В техническом листе можно найти основные параметры продукта при поставке, а также описание по его применению. Значение этих параметров даются в значительном интервале, а конкретные значения для отдельной партии указываются в сертификате анализа, который, как правило, содержит больше данных, чем технический лист. При этом стоит отметить, что характеристики одного и того же продукта могут сильно варьироваться по партиям, не выходя за границы дозволенного.

Вязкость - один из основополагающих показателей расходных материалов. При работе с лаками (кроме масляного) и жидкими красками (флексографскими) для измерения вязкости используются воронки. Значение вязкости определяется в секундах (время, за которое жидкость истечет из заполненной воронки).

Для густых, пастообразных офсетных красок используется стержневой вискозиметр (ISO 12644-1996).

Для водорастворимых материалов в техническом листе всегда указывается показатель кислотности рH (DIN ISO 976).

Для оценки времени формирования красочного слоя существует ряд лабораторных методов:

Определение времени высыхания или пленкообразования,

Определение времени закрепления на бумаге,

Определение времени первоначального закрепления краски на оттиске,

Определение устойчивости краски к высыханию на печатной машине.

Итак, входной контроль позволяет убедиться, что у Вас качественные расходные материалы.

Контроль состояния технологического оборудования

В силу того что мы не являемся поставщиками полиграфического оборудования, в этом разделе мы отметим отдельные моменты, на которые следует обращать внимание с точки зрения расходных материалов.

Подача материала - исправность насосов. Как уже отмечалось выше, неисправность в системе подачи может привести к повышенному пенообразованию.

Системы нанесения. Регулировка давления валов отвечает за точность нанесения заданного количества материала. Поверхность валов - за перенос материала.

Системы сушки. Спорные вопросы по реактивности УФ-отверждаемых материалов чаще всего вызваны неудовлетворительным состоянием УФ-сушки (севшие или загрязненные лампы, грязный отражатель и т.д.). Проверить интенсивность излечения сушки в требуемом диапазоне длин волн можно с помощью ультрафиолетового радиометра. Единственным минусом этого прибора является высокая стоимость прибора и постепенное разрушение датчика в ходе измерений.

Контроль соблюдения технологических норм

Как и любой технологический процесс, печать тиража в идеале должен сопровождать регламент, который включает в себя:

Описание выбранных материалов и их контроль,

Описание технологических процессов с указанием режимов работы оборудования и их контроля,

Описание контроля готовой продукции.

Составление точного регламента или хотя бы технологический карты невозможно без пробного тиража. Только пробный тираж может подтвердить, что Ваши качественные материалы были правильно выбраны, а настройки оборудования правильно подобраны для используемых расходных материалов.

Следует отметить, что контроль готовой продукции, о котором дальше пойдет речь, в первую очередь, распространяется на пробный тираж. Нет смысла печатать весь заказ, если уже сразу ясно, что он не будет удовлетворять требованиям, предъявляемым заказчиком.

Соблюдение технологических норм можно рассматривать как своего рода культуру производства. Производственный процесс дневной смены, когда технолог находится в цехе, не должен отличаться от ночной смены.

И когда мы говорим, что регламент начинается с описания используемых материалов, это не излишний педантизм. На своем опыте мы убедились, что работу надо начинать с изучения этикетки расходного материала - тот ли материал Вы взяли? Мы уже неоднократно сталкивались с тем фактом, что ошибочно залитый в машину водный лак приводит к слипанию стопы, а ошибка с УФ-лаком не позволила работать с обычной скоростью (лак был менее активным и не предназначался ни для этой машины, ни для этой работы).

Другой, столь же несложный пример. Лак перед работой должен быть перемешан. При хранении материалы могут расслаиваться. Это ведет к изменению вязкости, то есть Вы получаете неверное ее значение, а также может измениться сама лаковая пленка - это в первую очередь касается матовых лаков.

Еще один пример. Материал должен быть заданной температуры. Как уже демонстрировалось на графике, вязкость очень сильно зависит от температуры и снижение ее всего лишь на 30С может повысить вязкость (в данном случае лака) на 10"".

И если холодный лак со склада можно акклиматизировать до заданной температуры, то в более сложной ситуации Вы можете оказаться жарким летом. Повышение температуры воздуха в цехе приводит к снижению вязкости лака со всеми вытекающими отсюда отрицательными последствиями.

Итак, мы выбрали качественные материалы и на исправном оборудовании с соблюдением технологических норм получили конечный продукт.

Контроль качества готовой продукции

Главный контролер качества готовой продукции - заказчик. И на сегодняшний день часто крупные заказчики печатной продукции сами предоставляют нормы, которым должно соответствовать изделие. Большинство норм на сегодняшний день не имеет государственных стандартов и часто используется внутри конкретного предприятия.

Говоря о контроле готовой продукции, мы, в свою очередь, хотели рассказать о методах тестирования оттиска.

Начать, наверное, следует с определения цвета, с колориметрии. Проще говоря, попала ли типография в цвет заказчика или нет. Самый простой метод - визуальное сравнение цвета (ГОСТ 2931992 ISO 3668:1998).

Более точное сравнение достигается при инструментальном контроле цвета. При декоративной отделке часто требуется высокий глянец. Контроль глянца на оттиске осуществляется не ранее, чем через 24 часа после печати.

Как правило, с течением времени величина глянца снижается. Поэтому, если Вы хотите сравнить данные для разных лаков, их надо наносить в одно время и в одинаковых условиях, так как глянец зависит от выбранной основы и нанесенных под лаком красок.

При изготовлении упаковки требования по устойчивости к истиранию могут быть определяющими. Тест на истирание часто носит относительный характер. То есть Вы можете сравнить несколько образцов оттисков между собой, определить, соответствует ли устойчивость пленки требованиям заказчика. В таблице указаны два прибора для тестирования устойчивости оттиска к истиранию. Они различаются по принципу действия, но контроль дефектов на оттиске осуществляется одинаково.

Абсолютный контроль истирания возможен по анализу потери веса, но он требует весов очень высокой точности.

Для контроля качества покрытия анализируется межслойная адгезия. Недостаточная адгезия лакового слоя часто случается при печатной отделке. В особых случаях лак может сдираться с поверхности ногтем. Для анализа адгезии покрытия применяется тест на скотч. Он может выполняться вручную, однако для получения объективных, воспроизводимых результатов разработан специальный прибор, указанный в таблице.

Для анализа защитных свойств лаковой пленки измеряется индекс СОВВ, характеризующий устойчивость к проникновению жидкости. В таблице указан прибор, специально разработанный для этого теста.

Однако этот индекс может быть измерен с помощью несложного лабораторного оборудования.

Если печатное изделие предназначено для упаковки, то оно должно выдерживать воздействие упаковываемого продукта. Существует целая серия аналогичных тестов на устойчивость пленки к различным реагентам.

Кроме воздействия различных материалов, может возникнуть потребность в проверке на устойчивость пленки при разной температуре. Для этого осуществляются тесты на термои морозостойкость.

При упаковке продуктов питания важно отсутствие посторонних запахов, которые могут оставаться после применения УФ-отверждаемых материалов. Чтобы избежать проблем с заказчиком, используется тест на остаточный запах.

Для оценки физических свойств пленки могут быть предложены следующие лабораторные тесты:

Слипаемость под давлением (Blocking) (ISO 4622:1992), фирма IGT предлагает Block Tester,

Эластичность: изгиб вокруг конического стержня (ГОСТ Р50500-93, ISO 6860:1984), изгиб вокруг цилиндрического стержня (ISO 1519:2002),

Твердость, тест на карандаш (ISO 1518:1998),

Угол скольжения (NF Q 0-083).

Необходимость в тестах на отматывание и меление (ГОСТ 16576-71, ISO 4628-6:1990) может возникнуть при разрешении проблем с краской.

Рассматривая вопросы контроля качества полиграфической продукции, хотелось бы еще раз повторить: работать надо правильно с правильными качественными материалами. Мы же, в свою очередь, отметили некоторые, важные на наш взгляд, моменты контроля технологического процесса и предложили методы контроля расходных материалов и печатной продукции. Какие-то тесты могут быть взяты на вооружение типографиями для повседневной работы. В основном же знание методов тестирования может понадобиться при выборе расходных материалов от разных поставщиков, а также при разрешении сложных проблем, возникших уже в ходе работы.

Однако ни одна типография не в состоянии иметь все приборы, упоминавшиеся сегодня. Поэтому на базе полиграфических институтов и ассоциаций создаются специальные исследовательские лаборатории, которые при наличии аккредитации могут выступать третьей стороной при разборе конфликтов между поставщиком, производителем и заказчиком. Услуги таких лабораторий довольно дороги.

Список литературы

Для подготовки данной работы были использованы материалы с сайта http://www.newsprint.ru/

Теги: Оптимизация работы полиграфического производства. Контроль качества полиграфической продукции Статья Журналистика

1 ЭТАП – PREPRESS
На стадии допечатной подготовки существует реальная возможность обнаружить подавляющее большинство обстоятельств, которые могут привести к браку на всех последующих этапах производства.

Среди основных причин брака необходимо выделить следующие:
- Несоответствие макета параметрам печатного оборудования;
- Несоответствие макета требованиям по послепечатной обработке;
- Общие ошибки, допущенные при подготовке макета к печати.

К первой группе относятся:
Несовпадение минимального или максимального формата печатной машины и макета;
Несоответствие цветовой модели макета или его частей CMYK;
Низкое или чрезмерно высокое разрешение иллюстраций;
Использование некорректно интерпретируемых RIP и поврежденных шрифтов или их отсутствие.
Наличие дополнительных (помимо триадных) красок. (Для QM-DI и NexPress);
Превышение суммарной плотности красок;
Ошибки в установках треппинга;
Использование графических эффектов, неподдерживаемых RIP;
Особенности красочного аппарата QM-DI непозволяюшего корректно печатать градиенты и плашки больших площадей, а также шаблонирование.

Ко второй группе относятся:
Несовпадение минимального или максимального формата послепечатного оборудования и макета;
Расположение важных графических элементов макета недопустимо близко к линиям реза, фальца, бига, месту сверловки, пробивки, наклейки клапана и др.;
Запечатка полей для нумерации, мест, покрываемых клеем на специальном оборудовании.

К третьей группе относятся:
Неправильный спусковой макет;
Грамматические и пунктуационные ошибки в наборе;
Утрата или смещение иллюстраций, графических элементов и текстовых блоков;
Явное расхождение по цвету печатного оттиска и макета заказчика;
Отсутствие вспомогательных меток (резки, фальца, бига, приводных меток для вырубки и др.)

2 ЭТАП – ПЕЧАТЬ
На данном этапе наиболее распространены следующие случаи брака:

Разнотон (изменение цвета изделия от экземпляра к экземпляру в тираже).
Марашки.
Несовмещение красок.
Неправильный переворот и, как следствие, несовпадение лица и оборота изделия
Непопадание в заданный цвет (PANTONE)
Перетискивание.
Недопечатка тиража.

За исключением п.2 вышеперечисленные случаи брака происходят в виду халатности печатника, и их количество напрямую зависят от аккуратности и опыта печатника. Причинами возникновения марашек могут послужить: низкокачественная бумага, пыльное помещение, несоблюдение нормы влажности в помещении, где установлена печатная машина.

3 ЭТАП – ПОСЛЕПЕЧАТНАЯ ОБРАБОТКА
Брак, допущенный при послепечатной обработке полиграфической продукции способен отправить под нож хорошо отпечатанный дорогостоящий тираж. Хотя причиной могут послужить самые простые обстоятельства:

Направление на Postpress сырого тиража;
Неправильная или неровная подрезка;
Неправильная или неровная фальцовка и биговка;
Ошибка при подборке тиража;
Неправильная приклейка элементов изделия;
Некачественное скрепление;
Применение негодных или несоответствующих спецификации переплетных и отделочных материалов.

Данный перечень может быть продолжен до бесконечности, и число ошибок будет увеличиваться в зависимости от сложности конкретного изделия.

ПОСТРОЕНИЕ СИСТЕМЫ КАЧЕСТВА

Каждый, не выявленный вовремя случай брака наносит не только прямой материальный ущерб предприятию, но может привести и к косвенным потерям, таким как снижение продажной стоимости тиража или даже потере клиента. Поэтому необходимо не только отслеживать все случаи брака, выявлять и устранять их причины, но принимать превентивные меры, направленные на контроль и формализацию прохождения заказа по всем этапам производства.

Применительно к системе документооборота и оборудованию ООО «НексПринт» система контроля качества может быть построена следующим образом:

Оформление Job-Ticket менеджером, принявшим заказ Job-Ticket должен содержать полную информацию о:

Формате, красочности, количестве полос и тираже изделия;
Всех используемых материалах (бумаге, переплетных и отделочных материалах);
Технологических процессах Prepress (верстка, сканирование, вывод пленок, цветопроба) и Postpress (фальцовка, биговка, вид скрепления и др.)

Работа без Job-Ticket или с незаполненным Job-Ticket в производство не принимается и в производственный план не вносится. Правила заполнения Job-Ticket полностью описываются в должностной инструкции сотрудника отдела продаж.

Работа с заказом в отделе допечатной подготовки

Верстальщику в работу передается заполненный Job-Ticket и материалы заказчика;
Верстальщик не может принять какие-либо материалы без заполненного Job-Ticket;
Приняв заказ в работу, верстальщик заполняет Job-Ticket согласно своей должностной инструкции;
По выполнении работы верстальщиком изготовляется цветная распечатка спуска и макет, максимально приближенный к готовому изделию;
На распечатке ставится штамп «В ПЕЧАТЬ» в нем ставит подпись верстальщик;
Распечатка и макет передаются руководителю отдела, для контроля и проверки;
Руководитель отдела подписывает распечатку;
Далее распечатка и макет передаются для утверждения менеджеру;
Job-Ticket работы переданной на утверждение хранится у начальника отдела;
После утверждения заказчиком и менеджером распечатка и макет передаются руководителю отдела;
Перед отправкой файла в печать на QM-DI верстальщик на RIP делает TIF- образ работы и распечатывает его;
TIF проверяется верстальщиком и начальником отдела;
На распечатку TIF ставится штамп “TIF”;
Когда все распечатки проверены и подписаны, файл заказа отправляется на печатную машину;
Печатник должен убедиться, что файл ему доступен, и поставить свою подпись на распечатке в штампе «В ПЕЧАТЬ»;
Job-Ticket, подписанная распечатка, макет и распечатка TIF передаются начальнику производства.

Данная процедура позволяет выявить и устранить практически все причины брака на 1 этапе (Prepress). Так, в случае печати заказа на QM-DI, цветная распечатка выявит п. 2 и 3 второй группы и всю третью. Распечатка TIF - всю первую группу. При печати на NexPress, предтиражный оттиск позволит обнаружить и устранить все ошибки.

Максимально приближенный макет готового изделия поможет печатнику и отделу послепечатной обработки избежать ошибок в перевороте печатного листа, подрезке, фальцовке, подборке и скреплении. Кроме того, при желании заказчика он может быть приглашен «на приладку». В этом случае заказчик подписывает печатный лист, что снижает вероятность предъявления претензий при получении готового тиража.

Таким образом, в стадии допечатной подготовки и утверждения макета при выполнении указанной схемы реально обнаружить и устранить большую часть ошибок, ведущих к браку. Печатнику и отделу послепечатной подготовки необходимо лишь соблюдать параметры изделия указанные в Job-Ticket и осуществлять визуальный контроль изделий на стадии печати и послепечатной обработки.

Входной контроль

Проверка бумаги перед печатью является обязательной для любой типографии, а много ли найдется тех, кто тестирует краску, лак или клей перед работой?

Обязательный входной контроль установлен на предприятиях, работающих по стандартам ISO, для остальных это добрая воля и желание выпускать качественную продукцию.

Поставщик расходных материалов должен сопровождать каждый продукт техническим листом, листом безопасности, сертификатами. В техническом листе можно найти основные параметры материала при поставке, а также описание по применению.

Конкретные значения для отдельной партии указываются в сертификате анализа, и эти значения должны укладываться в интервал, приведенный в техническом листе. При этом стоит отметить, что характеристики одного и того же продукта могут сильно варьироваться по партиям, не выходя за границы дозволенного.

Пуская материал в производство, основываясь только на предоставленных документах, типография рискует получить брак. Ведь известны случаи практически у всех крупных производителей, когда отдельные партии хорошо зарекомендовавших себя продуктов давали сбои, а доказать, что бракованное изделие получено из-за некачественных расходных материалов, не всегда удается.

Входной контроль может осуществляться по большому числу параметров. При этом можно выделить ряд принципиальных характеристик, которые наиболее важны для использования материалов.

Вязкость один из основополагающих показателей расходных материалов. Наверное, это самый часто контролируемый параметр. Существуют два принципиально разных способа измерения:

1. Ротационные вискозиметры

2. Воронки для измерения времени истечения

Ротационные вискозиметры измеряют абсолютные значения вязкости, при этом существует несколько типов вискозиметров и несколько различных единиц измерения. Наиболее популярный вискозиметр Brookfield (ISO 2555), известен также Conne and Plate (ISO 2884, ASTM 4287), Krebs-Stormer (ASTM D 562), Hoppler. Эти вискозиметры позволяют получать данные в Пуазах, Стоксах.

Воронки гораздо чаще используются для быстрого контроля, и именно они встречаются на производстве. Среди воронок также большое количество стандартов. Российский ГОСТ 9070¬75 воронка ВЗ-246. Её аналоги: DIN 4 (DIN 53211-87) и UNE ISO DIN 2431. Американские стандарты FORD (ASTM D 1200-94) и Zhan (ASTM 4212-93). При использовании воронок вязкость определяется в секундах (время пока жидкость истечет полностью из заполненной воронки).

Для густых красок используется вискозиметр падающего стержня (ISO 12644-1996).

Существуют таблицы пересчета вязкостей, например: DIN 4 (при 20 °С) 49 с по FORD №4 (при 20°С) 58, и это равно 2,00 Стоксам при 20 °С. При этом вязкость в Пуазах равна вязкости в Стоксах, умноженной на плотность исследуемого материала (в г/см3).

Очень важно отметить, что вязкость сильно меняется с изменением температуры. И если в техническом листе приведены данные измерения при 20 °С или 25 °С (наиболее часто используемые значения), то контролировать вязкость надо строго при указанной температуре, так как изменение ее даже на 5°С ведет к существенному изменению значения.

Возможны случаи, когда вязкость материала отличается от указанной в техническом листе. Если вязкость продукта при поставке меньше рабочей однозначно использовать его нельзя. Отклонения в сторону увеличения случаются в результате продолжительного хранения некоторых материалов, например, воднодисперсионных лаки, флексографических краскок.

AFNOR 4 (CA 4)	ISO 4	mPas.s	Centipoises	Ford 4 (CF 4)	DIN 4 (Do)	LCH (Fr)	ZAHN (no2)

1 poise=100 centipoises, 1mPas.s=1centipoise

Для водорастворимых материалов лаков, флексокрасок важной характеристикой является показатель кислотности рН (DIN ISO 976). Воднодисперсионные системы являются устойчивыми только в определенном интервале рН, и выход за него может привести к расслоению дисперсии и потере требуемых свойств (образование лаковой пленки, клеющие свойства).

Сухой остаток материала (ISO 3233-1998, ISO 3251-1993) показывает, какое реальное количество продукта остается после высыхания. Данный параметр может использоваться при оценке соотношения цена-качество, а также помогает определить, не был ли продукт разбавлен дополнительно.

Для контроля качества красок существует ряд специальных тестов. Размер зерна краски характеризуется степенью перетира, который может определяться классическим методом с помощью клина (ГОСТ 6589, ISO 1524-2000), или же с использованием микрофотографирования и сравнения с набором эталонов.

Липкость краски, которая бывает ответственна за выщипывания бумаги и ранее нанесенных красок, измеряется с помощью ротационного такометра (ISO 12634:1996). Для данного теста требуется достаточно сложное оборудование. И если модель Protack (фирмы Testprint) позволяет только получить значение липкости для сравнения с контрольными, то Tack-O-Scope (Testprint) даёт возможность подобрать баланс краска-вода, так как забор воды краской в процессе печати влияет на конечную липкость.

Тест на эмульгирование как раз и характеризует способность краски удерживать воду. Он может быть проведен при использовании несложного лабораторного оборудования. Фирмой Testprint был разработан специальный прибор Hydro-Scope, который позволяет исследовать забор воды и эмульгирование в условиях близких к реальным.

Также следует отметить такие спецификации печатных красок, как:

Текучесть может быть измерена с помощью прибора Даниэля. Она зависит от реологических свойств краски и степени помола и концентрации пигмента;

Интенсивность, плотность печати, оптическая плотность измеряется на пробном оттиске при заданной толщине краски. Данный тест требует наличия пробопечатной машины и спектрофотометра и позволяет проводить сравнительный анализ разных красок по интенсивности;

Скорость закрепления краски определяется с помощью прибора для регистрации времени высыхания пленок, который используется также для характеристик лаков и клеев.

Далее хотелось бы остановиться на тестах для расходных материалов, которые можно отнести к входному контролю, но необходимость в их проведении чаще появляется при возникновении проблем в работе или разрешении конфликтной ситуации с поставщиком.

Реактивность УФ-лаков проверка в лабораторных условиях скорости высыхания лаков и ее соответствия указанной в техническом листе. Так как, обычно, в лаборатории сложно создать все соответствующие условия, реактивность сравнивают с эталонным образцом, для которого заведомо известны параметры отверждения.

Тест на пенообразование используется при сравнении двух продуктов или при подборе добавок пеногасителя.

Температура вспышки (ISO 1523-2002, ISO 3679-1983) указывается для всех горючих материалов и важна для безопасности использования продуктов.

Для некоторых материалов (например, УФ-лаки, спиртовые краски) наличие воды является отрицательной характеристикой. Для определения процентного содержания воды, как правило, используется метод Фишера (ASTM D 4017, ISO 760-1978).

При определении граничных условий использования воднодисперсионных материалов важно значение минимальной температуры образования пленки (ISO 2115, ASTM D 2354).

Также, в первую очередь, для воднодисперсионных материалов важна устойчивость к замерзанию и оттаиванию (ASTM D 2243).

Стоит отметить, что проведение большинства указанных тестов доступно лишь крупной производственной лаборатории полиграфического комбината. Однако даже небольшая типография может выбрать свой доступный набор тестов входного контроля, который позволит им существенно обезопасить свое производство от проникновения некачественных расходных материалов.

Контроль качества лакированного оттиска

Основная задача контроля предотвратить попадание к заказчику продукции, не отвечающей его требованиям. Поэтому среди многообразия тестов необходимо выбрать те параметры, которые действительно важны для заказчика. Как правило, для лакированного оттиска такими параметрами являются:

Равномерность поверхности;

Адгезия;

Глянец;

Защитные свойства пленки (устойчивость лакового покрытия к различным воздействиям, например химическим или механическим);

Значительно реже возникает необходимость контроля специальных свойств.

Для некоторых видов продукции важен коэффициент скольжения, или клеящая способность для блистерных лаков.

При разговоре с заказчиком важно убедиться, что вы понимаете друг друга. Даже при измерении глянца можно получать различные результаты, не говоря уже о специальных параметрах. Поэтому для определения критериев качества следует сформировать как можно более подробную «картину» того, чего хочет Ваш клиент. Очень часто заказчик не может четко сформулировать требования к лаковой поверхности, что может привести к неправильному выбору технологии лакирования и последующим взаимным претензиям, разбирательствам. Поэтому важно проинформировать заказчика обо всех возможных недостатках выбранного способа лакирования. Поскольку производитель (типография) обладает большей информацией, он и должен выбрать достаточное количество критериев контроля. Обычно больше, чем необходимо заказчику. Для каждого из выбранных параметров следует определить его значимость, и в зависимости от нее установить периодичность контроля.

Предлагаем Вам минимальный набор тестов, рекомендованный французскими производителями лаков.

Тест	Цель теста	Принцип	Результаты
ОБЩИЕ ТЕСТЫ
Адгезия лаковой пленки	Определить, закрепился ли лак на основе	Качество закрепления лака, нанесенного на основу, проверяется с помощью скотча	Результат отрицательный, если лак отстает вместе со скотчем. Результат положительный, если при удалении скотча лак остается на основе, либо скотч выщипывает лак или разрывает основу
Глянец	Измерить глянец лаковой пленки, который характеризует внешний вид и гладкость покрытия	Поток света, отраженный образцом продукта, измеряется относительно потока света, отражённого черным отполированным стеклом, которому приписано значение суперглянца 100	Значения отражающей способности лакового покрытия можно классифицировать как: сильное -глянцевое (от 80 и более), среднее (от 20 до 79), слабое матовое (менее 20)
Устойчивость лаковой пленки	Проверить устойчивость нанесенного на основу и высушенного лака	Устойчивость лаковой пленки проверяется с помощью царапанья ногтем	Результат считается отрицательным, если лак отстает от основы в виде мелких частиц или «чешуек», положительным если таких частиц не образуется
Стойкость к истиранию	Определить устойчивость к истиранию нанесенного на картон или бумагу лака	На специальном оборудовании устойчивость лака проверяется круговым истиранием. Возможны два способа контакта: лак-лак, лак-белая бумага	Результат отличный: нет царапин, пятен. Результат хороший: наличие редких царапин. Результат удовлетворительный: наличие редких царапин, либо мелких частиц лака, отставших от основы, либо легкие следы загрязнений. Результат средний: наличие редких царапин и мелких частиц лака, отставших от основы, легкие следы загрязнений
Стойкость к химическим реагентам	Определить стойкость лаковой пленки к различным химическим агентам: вода, масло, спирт...	Капля исследуемого агента выдерживается на лаковой поверхности в течение определенного времени	Если лак не изменился в местах нанесения капли агента, можно констатировать, что данный лак стоек к данному химическому агенту
СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТЕСТЫ
Запах лаковой пленки	Оценить интенсивность запаха лаковой пленки после высыхания	Образец с тестируемым лаком выдерживается в закрытой емкости при повышенной температуре	Несколько человек сортируют емкости с образцами по интенсивности запаха. После получения всех результатов устанавливается общая классификация, которая позволяет оценить степень запаха сухого лака
Способность скольжения	Определить способность скольжения лака по лаку или лака по картону	Измеряется величина угла, начиная с которой наклон основы позволяет скользить по лаку прямоугольному предмету стандартизованной формы и размера	Образец и тестируемый продукт должны иметь совпадающие величины измеряемого угла (+/- 2о)

Тестирование лаковой поверхности можно производить как в специальной лаборатории, так и в условиях типографии. Способность типографии проводить общие тесты или их часть позволит более точно выполнить условия заказчика и уменьшить риск потерь, так как появляется возможность проверить параметры лаковой пленки на пробном тираже до выполнения всего заказа.

Инструментальный контроль оттиска

Главным контролером качества готовой продукции является заказчик. И на сегодняшний день часто крупные заказчики печатной продукции сами предоставляют нормы, которым должно соответствовать изделие. Большинство норм на сегодняшний день не имеют государственных стандартов и часто используются внутри конкретного предприятия. При описании методов мы приводим ссылки на существу-ющие ГОСТы, а также на некоторые международные стандарты.

Описание методов контроля, наверное, следует с определения цвета колориметрии. То есть установить выполнены ли требования заказчика по воспроизведению цвета. Для этих целей могут быть использованы спектрофотометр «Spectro-Eye» (производство X-Rite (ранее Gretag Macbeth) или российский «Цветотест» (производство Градиент-Техно). Методики измерений отражены в следующих стандартах:

ISO 7724-2: 1984, DIN6174 (расчет или измерение величин координат цвета);

ISO 7724-3: 1984 (колориметрическая оценка малых цветовых различий).

При декоративной отделке часто требуется высокий глянец. Контроль глянца на оттиске осуществляется не ранее, чем через 24 часа после печати. Измерения производится с помощью блескомера. Стандартное измерение производится при угле подсветка-отражение 600. Если получаемое значение более 80, т.е. поверхность высокоглянцевая, то производят новые измерения при наклоне 200. Если поверхность сильно матовая, то дополнительное измерение производят при угле наклона 850. Методика тестирования описана в ГОСТ 896-69, BSEN ISO 2813: 2000, ASTM D 0523.

Как правило, с течением времени величина глянца снижается. Поэтому, если надо сравнить данные для разных лаков, их надо наносить в одно время и в одинаковых условиях, так как глянец зависит от выбранной основы и нанесенных под лаком красок.

При изготовлении упаковки требования по устойчивости к истиранию могут быть определяющими. Тест на истирание часто носит относительный, качественный характер. То есть, Вы можете сравнить несколько образцов оттисков между собой, определить, соответствует ли устойчивость пленки требованиям заказчика.

Наиболее широко распространен прибор Taber Abraser, в котором исследуемый образец истирается абразивными дисками. Для данного прибора существует большой набор стандартов: ISO 7784: 1997, DIN 53102, ASTM D 4060, TAPPI T 476. Более специфические приборы, применяемые в основном в полиграфической промышленности Mickle rub tester и TMI digital rub tester . В соответствии со стандартом BS 3110 проводится круговое истирание: краска (лак) по белой бумаге или краска (лак) по краске (лаку), под нагрузкой, в течение заданного количества оборотов. Стойкость покрытия определяется по потере веса или визуально. При исследовании на стойкость к истиранию краски изменения можно определить при помощи измерения оптической плотности.

Для контроля качества покрытия анализируется межслойная адгезия. Недостаточную адгезию лакового слоя часто можно наблюдать при печатной отделке. Для анализа адгезии покрытия применяется тест на скотч (ASTM D 3359). Он может выполняться вручную, однако, для получения объективных воспроизводимых результатов разработан специальный прибор FOGRA LHT. Прибор позволяет приклеить скотч к исследуемой поверхности и отрывать его с одинаковым усилием. Обязательно использование специального скотча (обычно производства компании Tesa) с заданной липкостью клеящего слоя. Адгезия оценивается по наличию или отсутствию разрушений лакового слоя.

Для анализа защитных свойств лаковой пленки измеряется индекс СОВВ, характеризующий устойчивость к проникновению жидкости. Этот индекс может быть измерен с помощью несложного лабораторного оборудования. Так же существует специальный прибор Cobb Tester (производство фирмы IGT). Методика (ASTM D 2045-64 T, TAPPI T 441 m 45) состоит в гравиметрическом измерении количества жидкости, адсорбированной поверхностью.

щелочь	жир
сыр, творог	кислота
мыло	молочная кислота
спирт	парафин
фруктовые кислоты	растворители

Эти испытания проводятся в лаборатории путем прямого контакта требуемого реагента с исследуемой поверхностью. При этом могут варьироваться вес нагрузки, температура и время воздействия.

При изготовлении упаковки может возникнуть потребность в устойчивости лаковой пленки при различных температурах. Для заключения по поводу данных характеристик осуществляются тесты на термо- и морозостойкость.

При упаковке продуктов питания важно отсутствие посторонних запахов, которые могут оставаться после применения УФ-отверждаемых материалов. Тест на остаточный запах оттиска служит для правильного выбора материала.

Для оценки физических свойств плёнки существует целый набор лабораторных тестов.

Оценка слипаемости при давлении (Blocking) производится по методике ISO 4622:1992. Измерения производятся при разной нагрузке и температуре. Фирма IGT предлагает специально разработанный Block Tester.

Требования по эластичности получившейся пленки бывают существенными, особенно, если изделие подвергается биговке или тиснению. Тестирование на изгиб может проводится вокруг конического стержня это гостированная методика: ГОСТ Р 50500-93, ISO 6860:1984. Второй вариант: изгиб вокруг цилиндрического стержня, осуществляется по методике ISO 1518:1998.

Определение твердости пленки производится по тесту на карандаш. По методике ISO 1518:1998 используются стандартизированные карандаши марки "Кохинор" различной твердости. В зависимости от оставляемого карандашом следа на лаковой поверхности твердость пленки соотносится с твердостью карандаша.

При особых требованиях на скользкость поверхности: например, упаковка на конвейере, игральные карты, оценку угла скольжения для лаковой пленки проводят в соответствии с методикой NF Q O-083.

Некоторые из перечисленных выше методик являются довольно специфическими, и к ним приходится прибегать в редких случаях и чаще всего для разрешения уже возникших проблем. Однако, определение глянца, тестирование на стойкость к истиранию и тестирование адгезии являются обязательными при анализе оттиска в научно-испытательной лаборатории «Химзавода №5». Эти три теста являются необходимыми для типографии, когда приходится выбирать расходные материалы от различных поставщиков. Если типография имеет соответствующее оборудование, то она может провести анализ самостоятельно, в противном случае ей придется обратиться к независимой лаборатории. На сегодняшний день в России крайне мало аккредитованных испытательных лабораторий. Но, как известно, спрос рождает предложение, и если типографии будут заинтересованы в качественном и объективном исследовании своей продукции, то появление соответствующих услуг это вопрос времени

Понятие о качестве воспроизведения изображения на оттисках связано с рядом сложностей, определяемых субъективными особенностями зрительного восприятия изображения на оттиске и объективными возможностями полиграфической технологии и техники репродуцирования.

С субъективных позиций качество отпечатанного изображения зависит от степени его соответствия эталону (которым может быть и оригинал). Чем меньше репродукция отличается от эталона, тем выше точность, следовательно, и качество воспроизведения.

Субъективная оценка точности или качества воспроизведения является результатом психологической обработки мозгом воспринимаемой им зрительной информации. Широкое распространение для оценки качества изображения получил метод визуальной экспертизы. Визуальная оценка качества изображения проводится путем опроса нескольких экспертов. На основании усреднения их оценок получают достаточно достоверные представления о качестве.

Под качеством продукции понимается совокупность ее свойств, определяющих степень пригодности продукции для использования по назначению и соответствующих требований нормативных документов (ГОСТов, ОСТов, технических условий и инструкций). В этих документах указываются не только номинальные значения единичных показателей качества, но и допустимые отклонения их от номинала.

Качество печатного изображения обычно оценивается на основании определения значений следующих единичных показателей:

Оптическая плотность.

Цветовой тон, чистота цвета, светлота.

Совмещение отдельных красок.

Четкость воспроизведения.

Растискивание.

Равномерность распределения краски на оттиске.

Каждый из этих показателей может быть изменен и выражен размерными (или безразмерными) единицами. Оптическая плотность определяется на денситометре, и ее значения выражаются в единицах оптической плотности. Цветовые характеристики устанавливаются измерением цвета выбранных участков оттиска на спектрофотометре или на трехфильтровом денситометре. Совмещение отдельных красок определяется по специальным меткам или шкалам, расположенным на оттиске, и измерение степени расхождения (или совпадения) их оценивается с помощью измерительной лупы или микроскопа.

Четкость воспроизведения отдельных растровых элементов, штрихов также определяется с помощью измерительного микроскопа.

Для контроля качества печатной продукции используются современные средства контроля, в частности тест-шкалы.

Контрольная шкала печатного процесса- это комплект контрольных элементов, полей и тест-объектов, который позволяет оценивать и контролировать отдельные параметры печатного процесса и их суммарный эффект во время печатания или готовой продукции.

Разработаны и применяются различные системы тест-объектов контроля печатания, которые состоят из отдельных элементов различного назначения. Эти элементы выполнены в виде плашек, штрихов, колец и других геометрических фигур. Элементы тест-объектов можно разделить на сигнальные и измерительные. Сигнальные элементы служат для визуального контроля нарушения нормального протекания процесса печатания, измерительные - для контроля качества печати с помощью приборов, например, денситометров.

На рис. 5.1 приведена структурная схема тест-объектов, используемых в шкале ВНИИ полиграфии.

Шкала ВНИИ полиграфии

Тест-объект 1 содержит элементы для контроля растискивания желтой, голубой, пурпурной и черной красок. Фон этого тест-объекта состоит из растровых элементов, относительная площадь которых на форме равна 65%, линиатура растра равна 30 лин./см. Внутри тест-объекта расположены три поля, растровые элементы которых имеют относительную площадь первого квадрата 60%, второго 53%, третьего 45%, линиатура растра равна 70 лин./см.

Слияние фона и первого поля означает минимальное растискивание. Слияние фона и второго поля означает удовлетворительное качество для художественной продукции (10%-ное растискивание). Если поле 3 сливается с фоном - растискивание 20%: удовлетворительное качество для рядовых работ. Если поля темнее фона, то растискивание будет больше 20%, что является недопустимым.

Тест-объект 2 служит для контроля воспроизведения на оттисках минимальных по размерам растровых элементов. Он состоит из двух полей - верхнего и нижнего. Относительная площадь растровых элементов верхнего поля равна 2,8%, нижнего поля - 5,4%. Линиатура растра обоих полей одинакова и составляет 67 лин./см. Если на оттиске пропечатываются растровые элементы верхнего поля, то это говорит о высоком качестве печатного процесса. Если же пропечатываются только растровые элементы нижнего поля, то это говорит об удовлетворительном воспроизведении светов. Растровые элементы этого тест-объекта позволяют также контролировать дробление. При дроблении они приобретают удлиненную форму или сдваиваются.

Тест-объект 3 представляет собой радиальную миру. Обычно она состоит из 36 печатающих и 36 пробельных секторов одинаковых по размерам. Она служит для контроля таких дефектов как растискивание, скольжение и двоение. Если в центральной части миры образуется круглое пятно, то это говорит о наличии растискивания. Если пятно имеет форму эллипса, то это говорит о смазывании краски, возникающем из-за скольжения в зоне контакта печатной пары. Если пятно имеет форму восьмерки, то это говорит о двоении.

Тест-объект 4 служит для контроля скольжения и состоит из двух кольцевых мир с постоянной толщиной линии и просветами между линиями (одна на расстоянии 20 мкм, другая - 40 мкм). Если просветы между окружностями не покрыты краской, то скольжения нет. При скольжении часть пробелов закрывается краской. Величину скольжения (в мкм) можно определить на измерительном микроскопе. Наличие скольжения приводит к образованию секторов, различных по светлоте. Направление сектора указывает направление скольжения.

Тест-объекты 5-8 представляют собой однокрасочные плашки, равномерно расположенные по всей длине шкалы и служат для контроля подачи соответственно пурпурной, голубой, желтой и черной красок. Контроль осуществляется как визуально путем сравнения с эталоном, так и с помощью денситометра.

Элементы 9-11 предназначены для контроля перехода краски на краску и представляют собой бинарные наложения красок. Равномерность перехода второй краски на первую оценивают по равномерности цвета бинарной плашки.

Для качественной печати голубая, пурпурная и желтая краски должны подаваться в определенном соотношении друг к другу, т. е. их необходимо сбалансировать. Для качественной печати голубая, пурпурная и желтая краски должны подаваться в определенном соотношении друг к другу, т. е. их необходимо сбалансировать. Это соотношение - баланс "по серому", оценивается по специальным полям контрольной шкалы. Они получаются при наложении трех красок (голубой, пурпурной и желтой).

Тест-объект 12 служит для контроля цветового баланса "по серому" в средних тонах изображения, т. к. наибольшие изменения размеров растровых элементов при различных нарушениях наблюдаются при их относительной площади, равной 50%. Данный тест-объект представляет собой наложение трех растровых полей: желтого(Sотн. = 45%), пурпурного(Sотн. = 41%), голубого (Soтн. = 50%). Он должен восприниматься как нейтрально-серый цвет.

Элемент 13 предназначен для контроля перехода третьей краски на бинарную краску. Данный элемент должен восприниматься как черный.

Тест-объект 14 необходим для контроля перехода четвертой краски на трехкрасочное растровое поле в тенях и представляет собой растровое поле с Sотн. = 70% и линиатурой 60 лин./см. Оценивается как максимально черная. Он позволяет также контролировать степень отмарывания краски.

Тест-объект 15 представляет собой метку-крест (приводочную), которая служит для контроля точности совмещения красок при многокрасочной печати. Такие метки ставятся на каждой форме. Полное совпадение этих меток для разных красок говорит о достаточно точном наложении всех красок .

В случае несоблюдения режимных параметров печатного процесса на оттисках могут возникать дефекты, снижающие их качество.

В табл. 5.1 приведены основные дефекты, которые возникают при печатании, причины их возникновения и методы устранения .

Таблица 5.1

Дефекты при печатании, их причины и методы устранения

Дефекты при печатанииПричины возникновенияМетоды устраненияВыщипывание1. Низкая прочность поверхности бумаги. 2. Повышенная липкость краски. 3. Повышенная липкость офсетной резины1. Заменить бумагу. Если это невозможно сделать, то запечатать ее поверхность тонким слоем слабо-слабой олифы. 2. Откорректировать липкость краски введением паст, улучшающих печатные свойства. 3. Разбрызгать на поверхность офсетной резины средство для быстрого запуска машины или заменить на менее липкое офсетное полотноЗажиривание формы1. Дефекты печатной формы. 2. Малая подача увлажняющего раствора на печатную форму. 3. Избыточная подача краски в красочную систему и на печатную форму1. Заменить печатную форму. 2. Увеличить подачу увлажняющего раствора. 3. Отключить на некоторое время подачу краски, чтобы лишняя краска сошла с валиков.Отмарывание1. Мелованная бумага повышенной гладкости. 2. Излишняя насыщенность краски на оттиске, особенно при печати плашек 1. Использовать краски, предназначенные для печати на мелованных бумагах. 2. Плашки, по возможности, не растрировать, а печатать чистыми цветами, например, по PANTONEДвоение1. При печатании используют "поперечную" бумагу. В секциях четырехкрасочных машин она получает неодинаковую деформацию, в результате чего сдавливаются печатные элементы на оттиске. 2. Слабо натянута резинотканевая пластина на офсетном полотне. 3. Неплотный прижим листов захватами бумагопроводящей системы.1. Заменить "поперечную" бумагу на "продольную". В случае, если тираж не большой, а другой бумаги нет, то можно пропустить ее через машину с увлажнением, чтобы выровнять неодинаковую деформацию. 2. Подтянуть пластину. Регулярно следить за ее натяжением. 3. Проверить и отрегулировать прижим захватов бумагопроводящей системы.Пятнистость1. Плохое вращение краски в красочном ящике. Пятнистость выражается чередованием темных и светлых полос на оттиске по направлению вращения печатного цилиндра. 2. Очень вязкая краска из-за большого количества в ней пигментов и наполнителей. 3. Обильное увлажнение печатной формы.1. Установить причину (контакт краски с дукторным цилиндром наблюдается в виде полошения, в результате прерывается передача краски от дуктора через передаточный валик в красочную систему) и выполнить указанные рекомендации. 3. Для снижения вязкости краски ввести вспомогательные пасты или разбавитель. 5. Отрегулировать подачу увлажняющего раствора на печатную форму. Печатать с минимальным увлажнением печатной, формы.Плохое наложение краски на краску при печатании "по сырому"1. Большая толщина красочного слоя при печатании первой краской. 2. Нарушено правило о липкости краски при печатании на многокрасочных машинах. 1. Печатание первых красок вести, соблюдая минимальные денситометрические нормы. 2. При печатании на многокрасочных офсетных машинах необходимо, чтобы липкость каждой последующей, краски была меньше предыдущей. Липкость красок снижают введением пасты.Растискивание 1. Избыточная подача краски в красочную систему и на печатную форму. 2. При корректировке в краску введено большое количество разбавителей. 3. Слабо натянуто офсетное полотно.1. С помощью макулатурных листов бумаги снять излишки краски с валов, уменьшить подачу краски. 2. Смыть красочную систему; печатать неразбавленными красками. 3. Проверить натяжение офсетного полотна и, в случае его ослабления, подтянуть.Скручивание листов1. Печатание производится очень вязкой краской на тонкой бумаге. 2. Повышенная чувствительность бумаги к влаге. 3. Очень высокое давление между офсетным и печатным цилиндрами.1. Откорректировать вязкость краски введением слабо-слабой олифы или разбавителя Р-51. 2. Бумагу, которая из-за повышенной чувствительности к влаге скручивается при печатании на четырехкрасочной машине, запечатать на двухкрасочной машине. 3. Ослабить давление или уменьшить толщину декеля.Тенение1. Бумага имеет повышенную щёлочность. 2. Неправильно прилажены увлажняющие валики. 3. Пониженная вязкость краски в результате её корректирования.1. Заменить бумагу. Если это невозможно, произвести холостой прогон бумаги через печатную машину с включённым увлажнением, при этом увлажняющий раствор должен иметь повышенную кислотность. Отработанный увлажняющий раствор заменить новым. 2. Проверить правильность установки и приладки валиков. 3. Заменить краску, либо ввести олифу.Замедленное высыхание краски на оттиске1. Обильное увлажнение печатной формы. 2. Толстый слой краски на оттиске. 3. Недостаточная акклиматизация краски и бумаги1. Снизить подачу увлажняющего раствора. 2. Уменьшить подачу краски; печатать более интенсивными красками. 3. Период акклиматизации материалов в цехе должен составлять не менее 24 часов.